1. Estabilidad térmica & Excelencia en materiales

2. Acabado superficial avanzado & Características de diseño

• Acabado superficial de enig:
  El oro por inmersión en níquel no electrolítico (Aceptar) El acabado ofrece una capa de barrera de níquel de 3-5 μm para evitar la corrosión del cobre., combinado con una capa de oro de 0,05-0,1 μm para una soldabilidad y unión de cables superiores. Esto garantiza la confiabilidad a largo plazo en conectores enchufables y componentes de paso fino. (hasta 0,5 mm BGA), incluso en ambientes húmedos o corrosivos típicos de interiores y exteriores de automóviles.
• Máscara de soldadura LPI negra:
  La máscara de soldadura negra no solo mejora el contraste visual para una colocación y retrabajo precisos de los componentes, sino que también ofrece resistencia a los rayos UV., Proteger la placa de la degradación en áreas expuestas al sol, como sensores en el tejado o módulos de iluminación exterior.. Su resistencia química a los fluidos automotrices. (P.EJ., aceites, refrigerantes) extiende aún más la vida útil de la PCB.
• Compatibilidad BGA & Enrutamiento de esquema:
  La PCB admite Ball Grid Array (BGA) componentes con via-in-pad optimizado (personaje) Diseño y microvías perforadas con láser., asegurando uniones de soldadura sin espacios y una inductancia mínima para señales de alta velocidad (P.EJ., Puede fd, Éternet). Enrutamiento de contorno de precisión (Tolerancia de ±0,1 mm) crea suave, Bordes sin rebabas para una integración perfecta en gabinetes automotrices personalizados., reduciendo el tiempo de instalación y mejorando el ajuste mecánico.

3. Proceso de fabricación compatible con IATF16949

1. Procesamiento de la capa interna:
   Imágenes directas láser (LDI) define patrones de línea/espacio de 100 μm en núcleos de cobre de 1 OZ, seguido de grabado para formar planos de señal y potencia/tierra. Inspección óptica automatizada (AOI) verifica la alineación de las capas dentro de ±50μm.
2. Perforación & Enchapado:
   La perforación mecánica de alta precisión crea vías con una precisión de ±50 μm, que luego se recubren con cobre no electrolítico y electrolítico. (35espesor total μm) para una conectividad robusta a través de orificios.
3. Acabado superficial & Asamblea:
   El proceso ENIG garantiza una deposición uniforme del metal., mientras que la máscara de soldadura negra se cura a 150°C para lograr resistencia química. Cada tablero sufre 100% prueba eléctrica (Prueba electrónica) por la continuidad (≤0.1o) y aislamiento (≥100mΩ), con inspección por rayos X para validar BGA mediante integridad. Los paneles X-out están estrictamente rechazados para eliminar defectos.

4. Aplicaciones automotrices & Fiabilidad

• ADA & Módulos de sensores:
  Admite la integración de alta densidad de sensores radar/lidar, procesadores de imagen, y unidades de medida inerciales (IMU), con impedancia controlada (50Ω ±8%) para la transmisión de señales de baja latencia en sistemas de seguridad en tiempo real.
• Unidades de control del tren motriz (PCUS):
  Maneja conmutación de energía de alta corriente (P.EJ., Controladores IGBT) y señales de control de baja velocidad, con vías térmicas que reducen las temperaturas de los puntos calientes en 15°C en las etapas de potencia.
• Infoentretenimiento en el vehículo (IVI):
  Permite una integración perfecta de los controladores de pantalla táctil, procesadores de audio, y módulos inalámbricos, con supresión de EMI del apilamiento de 4 capas (2 capas de señal + 2 aviones de tierra/motor).
• Telemática & Conectividad:
  Admite módulos de comunicación 5G/CAN/LIN, Garantizar una transmisión de datos confiable por aire. (OTA) actualizaciones y vehículo para todo (V2X) conectividad.

5. Seguro de calidad & Cumplimiento

• Certificación IATF16949:
  La planta de fabricación se adhiere a estrictos sistemas de gestión de calidad automotriz., garantizar la trazabilidad de los materiales (P.EJ., Cobre compatible con RoHS, ENIG sin plomo) y consistencia del proceso.
• Pruebas ambientales:
  Ciclismo térmico (-40° C a +85 ° C, 1,000 ciclos) y pruebas de humedad (85% RH, 1,000 horas) validar la resiliencia de la PCB en condiciones operativas automotrices.