smt – 표면 마운트 기술 그리고 tht – 통과 기술 프로세스
전자 조립에는 전자 부품을 인쇄 회로 기판에 배치하고 부착하는 광범위한 기술이 포함됩니다. (PCB). 이들 기술 중에서, 표면 마운트 기술 (smt) 및 스루홀 기술 (tht) 가장 널리 사용됩니다.
두 방법 모두 고유한 프로세스를 가지고 있습니다., 장점, 그리고 도전, 다양한 응용 분야에 적합하게 만듭니다..
이 문서는 SMT 및 THT 프로세스에 대한 심층적이고 전문적인 분석을 제공합니다..
1. 표면 마운트 기술 (smt)
- 정의
SMT에는 전자 부품을 PCB 표면에 직접 장착하는 작업이 포함됩니다.. 이것
이 방법을 사용하면 구멍을 뚫을 필요가 없습니다., 부품이 보드에 부착되어 있기 때문에
솔더 페이스트를 사용하고 리플로우 솔더링 공정 중에 고정됨. SMT 부품,
일반적으로 SMD라고 함 (표면 실장 장치), 일반적으로 더 작고 가볍습니다.
THT 대응 제품보다. - SMT 프로세스 흐름 SMT 프로세스는 고도로 자동화되고 정밀한 작업입니다., 다음과 같은 주요 단계로 구성됩니다.：
PCB 준비
청소: PCB 표면은 솔더 페이스트와 부품의 적절한 접착을 보장하기 위해 깨끗하고 오염 물질이 없어야 합니다..
스텐실 응용: 부품이 장착될 영역에만 솔더 페이스트 증착을 허용하기 위해 스텐실이 PCB 위에 배치됩니다..
솔더 페이스트 적용
솔더 페이스트 증착: 솔더 페이스트는 스퀴지를 사용하여 스텐실을 통해 PCB의 지정된 패드에 도포됩니다.. 페이스트는 납땜을 용이하게 하기 위해 분말형 납땜 합금과 플럭스로 구성됩니다..
구성요소 배치
픽 앤 플레이스 기계: 자동화된 기계는 솔더 페이스트 패드에 부품을 정확하게 배치합니다.. 배치의 정확성이 중요합니다, 특히 미세한 피치를 가진 부품의 경우.
리플로우 납땜
예열 — 담그다 — 리플로우 — 시원한
검사 및 테스트
자동화 된 광학 검사 (AOI): 구성요소의 적절한 배치 및 납땜을 보장합니다..
X- 선 검사: 숨겨진 솔더 조인트가 있는 구성 요소에 사용됩니다., 볼 그리드 어레이와 같은 (BGAS).
기능 테스트: 조립된 보드의 전기적 성능을 검증합니다..
- SMT의 장점
소형화: 더 작은 것을 허용합니다, 더욱 컴팩트한 디자인.
높은 자동화: 고속을 가능하게 합니다, 일관된 품질로 대규모 생산.
비용 효율성: 자동화로 인한 자재 사용량 및 인건비 절감.
향상된 성능: 리드 길이가 짧아지고 기생 효과가 감소하여 신호 무결성이 향상됨.
- SMT의 과제
복잡성: 고급 기계와 정밀한 제어가 필요합니다..
수리 난이도: SMT 구성 요소는 THT 구성 요소에 비해 제거 및 교체가 더 어렵습니다..
열 스트레스: 납땜 중 열에 민감함, 부품이 손상될 수 있는 경우.
- SMT의 응용
SMT는 널리 사용됩니다:가전제품 (스마트폰, 노트북, 웨어러블 기기)자동차 전자 (엔진 제어 장치, 인포테인먼트 시스템)통신 (라우터, 스위치)의료기기 (휴대용 진단 장비)
2. 통과 기술 (tht)
- 정의
THT에는 PCB의 드릴 구멍을 통해 전자 부품 리드를 삽입하고 이를 반대쪽 패드에 납땜하는 작업이 포함됩니다.. 이 방법은 강력한 기계적 결합을 제공하며 내구성이 요구되거나 높은 전력을 처리하는 부품에 일반적으로 사용됩니다.. - THT 프로세스 흐름
THT 프로세스, SMT보다 덜 자동화되었지만, 다음 주요 단계를 따르세요:
- PCB 준비
드릴링 구멍: 부품의 리드와 일치하도록 정확한 위치에 구멍을 뚫습니다..
도금: 구멍은 전도성 물질로 도금되어 적절한 전기 연결을 보장합니다..
부품 삽입
수동 삽입: 소량 또는 프로토타이핑 작업용, 구성요소는 손으로 삽입됩니다..
자동 삽입: 대량 생산용, 자동화된 기계는 미리 뚫은 구멍에 부품을 삽입합니다..
납땜
웨이브 납땜: PCB는 용융된 땜납의 물결 위를 통과합니다., 부품 리드와 패드에 접착되는 것.
손 납땜: 프로토타입이나 소규모 배치 생산에 사용됩니다..
검사 및 테스트
육안 검사: 적절한 솔더 조인트 형성 및 부품 정렬 보장.
기능 테스트: 보드가 의도한 대로 작동하는지 확인합니다..
- THT의 장점
기계적 강도: 리드는 PCB를 통과합니다., 기계적 응력에 적합한 견고한 연결 생성.
높은 파워 핸들링: 변압기와 같은 부품에 이상적, 커패시터, 및 커넥터.
수리 용이성: 구성 요소를 교체하거나 수정하기가 더 쉽습니다.. - THT의 과제
낮은 자동화: 육체 노동에 더 많이 의존함, 생산 시간과 비용 증가.
보드 크기: 더 큰 부품 크기와 관통 구멍 드릴링으로 인해 더 많은 공간 필요.
생산 속도 저하: SMT에 비해, THT는 대량 제조에 있어 효율성이 떨어집니다.. - THT의 응용
THT는 일반적으로 다음에서 사용됩니다.:
산업용 장비 (전원 공급 장치, 중장비)
항공우주 및 방위 전자공학 (믿을 수 있는, 견고한 시스템)
자동차 시스템 (고전력 부품)
프로토타입 제작 및 소량 생산
3. SMT와 THT의 비교
4. 하이브리드 조립: SMT와 THT의 결합
현대 전자제품에서는, 많은 설계에서는 SMT와 THT 기술을 모두 사용하여 각 방법의 장점을 활용합니다..
예를 들어:
- SMT는 소형으로 사용됩니다., 마이크로 컨트롤러 및 IC와 같은 고속 부품.
- THT는 커넥터에 사용됩니다., 대형 커패시터, 기계적 강도가 요구되는 기타 부품.
하이브리드 조립 공정에는 다음이 포함됩니다.:
- 먼저 SMT 조립 완료.
- THT 공정을 통해 부분적으로 조립된 PCB 실행.
- 검사 및 기능 테스트로 마무리.
5. SMT 및 THT의 미래 동향
- SMT의 발전
소형화: 더 작은 부품과 더 미세한 피치 개발.
3D SMT 기술: 여러 PCB 레이어에 배치 가능.
향상된 재료: 향상된 신뢰성을 위한 강화된 솔더 페이스트 및 접착제. - THT의 발전
선택적 납땜: 특정 부위의 THT 납땜을 자동화하여 인건비 절감.
향상된 내구성: 새로운 도금 기술로 홀 전도성과 기계적 성능이 향상되었습니다.
힘. - 산업 변화
SMT는 대량 거래에서 점점 더 지배적입니다., 고밀도 애플리케이션.
THT는 높은 전력과 신뢰성을 요구하는 틈새 시장에서 여전히 중요합니다..
결론
SMT와 THT는 PCB 조립에 필수적인 기술입니다., 각각은 전자 산업의 특정 요구 사항을 충족합니다..
SMT는 컴팩트함을 제공합니다., 최신 장치에 적합한 고속 조립, THT는 특수 응용 분야에 내구성과 전력 처리 기능을 제공합니다..
프로세스 이해, 장점, 두 가지 방법의 한계로 인해 설계자와 제조업체는 효율적인 제품을 만들 수 있습니다., 믿을 수 있는, 그리고 가성비 좋은 전자제품.